對于企業來說，廠房里一臺臺生產設備就是源源不斷創造價值的“寶貝疙瘩”。設備運轉情況直接關系到企業對產品成本、質量的控制能力，以及在供貨速度、數量等方面是否具備市場競爭力，更關系到一線工人能否在崗位上順利工作。在廣州萬寶集團壓縮機有限公司制造部，設備維修線長鄭旭的工作，就是呵護這些“寶貝疙瘩”，當《電器》雜志為“加西貝拉杯尋找中國家電業工匠精神大型主題活動”派出采訪小組在各大企業四處尋訪的時候，記者見到了鄭旭。

　　1996年，剛進入公司的鄭旭，好學、上進，成了廠里老師傅眼中傳授手藝的好苗子。鄭旭很刻苦、肯鉆研，那個年代，設備維修應用最多的焊接技術很快成了鄭旭的拿手絕活兒。“腦子活，能想出各種辦法。”一次偶然應急處理設備故障后，鄭旭得到了這樣的評價。那時，維修人員處理得最多的是M6-M8的固定螺釘斷在設備內部(沉孔)的問題，大家想了很多辦法，卻怎么也拆不出來。緊急情況下，鄭旭想出了個很巧妙的辦法??在斷在孔內的螺釘上堆焊堆高，再焊接螺絲，最后擰出螺釘。問題迎刃而解，設備迅速恢復正常生產。

　　時代變遷，公司發展，鄭旭很快意識到，單一的維修焊接技術已經無法適應新局面，想要從事設備維修工作必需掌握系統專業的工控電器知識。2005年開始，鄭旭切入“充電”模式??從有代表性的三菱PLC學習入手，參加了華南理工大學的學習班，掌握了三菱PLC相關課程;結合實際工作逐步學習了解歐姆龍、西門子等PLC相關知識。學以致用，當時，正好趕上總裝1線焊涂壓縮機焊縫的焊接泄漏率一直居高不下，鄭旭琢磨了一番，發現機臺設計時沒有收弧控制功能是主要的原因。他馬上對三臺焊機PLC程序進行修改調試，增加收弧控制功能，使焊接泄漏率下降了2%，當年就產生經濟效益約30萬元，此后每年可產生約3萬元的經濟效益。從那以后，鄭旭的學習熱情更高了。2011年，他參加了中南大學的“機械電子工程”專業網絡學習，再次拓寬知識面。“公司很支持我學習進步，我是‘萬寶’大學培養出來的。”鄭旭說。

　　時間一晃過去了20載，鄭旭在自己的崗位上做出了成績，公司領導放心地把制造部400臺/套、價值上億元的設備托付給他。鄭旭感到身上的壓力更大了，他說：“設備越來越多，越來越先進，不跟上不行啊!”

　　跟著鄭旭在車間對設備進行日常巡檢的時候，《電器》記者看到不少機械手。顯然，在萬寶，智能制造規劃布局已見成效。提到這些高級設備，鄭旭來了精神。他介紹說：“公司目前主要有四種機器人，包括焊接機器人、兩種搬送機器人、彎管機器人。這些設備的維護保養、程序設定、故障排除等工作，是我們以前從未接觸過的。”一次，焊涂線一個焊接OTC機器人出現故障，常數文件丟失，開機無法進入系統。鄭旭硬著頭皮連續兩天守在設備旁，一邊電話咨詢廠家一邊查閱資料，終于，故障排除，機器人恢復正常運轉。

　　鄭旭珍惜廠里的每一臺設備，為了保證設備正常運轉，他幾乎是隨叫隨到。鄭旭還主動“出擊”，通過對生產過程的仔細觀察，提前發現問題，并想辦法解決。例如，對生產線關鍵瓶頸工序進行攻關，優化裝配線瓶頸工序機芯入殼機等設備節拍，有效提高了線平衡率，使得生產更加順暢;理順生產環節，精減工人工作崗位。鄭旭甚至自己設計組裝一些實用型設備，降低工人勞動強度、提高生產效率。

　　成了團隊負責人的鄭旭意識到，團隊專業素質整體提升和規范化操作管理非常重要。鄭旭說：“公司的生產自動化程度將越來越高，需要將整個維修團隊培養起來，加大力度對維修工進行機器人與自動化方面知識的培訓，著力培養高技能維修人才。”